20 MP-Teilnehmer aus Kasachstan, Kirgistan, Moldau, Russland, Ukraine und Usbekistan absolvierten im Herbst 2014 eine Managerfortbildung mit dem Branchenschwerpunkt Energieeffizienz in Gebäuden. Insgesamt 75 Unternehmen und Einrichtungen besuchten die Führungskräfte. Doch von einem Konzept waren sie besonders beeindruckt: Hightech Logistikzentrum der Jungheinrich Unternehmensgruppe in Kaltenkirchen in der Nähe von Hamburg, nach neuesten Energieeffizienzstandards erbaut. Hier machten sich die Gäste mit dem Thema Innovationsmanagement bekannt. „Wir sind überwältigt, so etwas Innovatives haben wir noch nie gesehen“, waren sich alle einig.
Die Jungheinrich Unternehmensgruppe hat sich ein eigenes hochautomatisiertes Zentrallager auf 65.000 qm Gesamtfläche mit einem Investitionsvolumen von 35 Millionen Euro errichtet. Basis für diesen neuen Standort ist ein Logistikkonzept, das täglich Ersatzteile an über 3.800 Kundendienstpartner, 70 Vertriebspartner und internationale Regionalstandorte in insgesamt über 100 verschiedenen Ländern ausliefert. Damit wurden die Voraussetzungen geschaffen, Marktanforderungen wie eine ganzjährige internationale 24-Stunden-Lieferbereitschaft noch besser zu erfüllen, berichtete Oxana Schneider, Logistik-Ingenieurin bei Jungheinrich.
Auf einer Fläche von 22.000 qm lagern etwa 70.000 verschiedene Ersatzteile in 110.000 Lagerplätzen. Ein vollautomatisches Kleinteilelager sowie 32 Meter hohes automatisches Paletten-Hochregallager ermöglichen, dass bis zu 4000 Aufträge und 8.000 Ersatzteilpositionen täglich aus Kaltenkirchen in die drei Zeitzonen Amerika, Zentraleuropa und Asien ausgeliefert werden. Damit setzt die Jungheinrich Gruppe einen neuen Standard in der Ersatzteillogistik und baut seinen Wettbewerbsvorsprung auf über 98 Prozent aus. Von einem Open-Space-Office des Ersatzteilzentrums mit einer Fläche von 3.800 qm wird das weltweite Ersatzteilgeschäft gesteuert. Dabei bieten die transparenten und direkten Kommunikationswege dieses Raumkonzeptes deutliche Vorteile für die Mitarbeiter: Auftragseingänge werden effizienter bearbeitet, so dass Kunden wesentlich schneller ihre
bestellten Ersatzteile bekommen können.
Die eigene Unternehmenssparte Logistiksysteme hat das gesamte Projekt maßgeblich gesteuert und realisiert. Von der Planung, über die Projektierung bis hin zur Realisierung der Baumaßnahme wurde alles in Eigenregie durchgeführt – was die MP-Teilnehmer mit Anerkennung quittierten. Das Warehouse Management System (WMS) und die gesamte Steuerungstechnik stammen ebenfalls aus dem Hause Jungheinrich. Das WMS stand dann auch im Fokus der Diskussion. Das branchenübergreifende WMS verwaltet, steuert und optimiert Lager und sorgt damit für nachhaltig effiziente und einfache Prozesse. Bereits mehr als 150 Kunden aus 90 verschiedenen Branchen profitieren von der Effizienz der Lagerungsprozesse durch den Einsatz des Jungheinrich WMS. Es wurde mehrmals durch das Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik validiert. Teilnehmer fragten an, ob ein solches System von der Firma Jungheinrich auch für andere Unternehmen entwickelt werden kann. Für zwei Teilnehmer haben sich aus diesem Unternehmensbesuch weitergehende, nachhaltige Kontakte entwickelt.
Von Marlies Riemer-Lange
Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein GmbH, Kiel